Opel произвежда с инструменти от 3D принтер

Екипът по виртуален инженеринг от Рюселсхайм използва потенциала на 3D принтирането в производството на Adam Rocks (снимка: Opel)

Заводски системи за сглобяване, произведени от 3D принтер, заемат важна роля в производствения процес на автомобилите Opel. Екипът за виртуални симулации, воден от Саша Хол, принтира полимерни инструменти за сглобяване в Рюселсхайм, Германия. Те от своя страна изпълняват задачите си в различни заводи на Opel в Европа.

По-евтини и с по-кратък процес на производство, тези инструменти се използват в Айзенах за сглобяване на модела Adam и неговия събрат Adam Rocks. И това е само началото – експертите на Opel смятат, че инструментите, създадени с помощта на 3D принтер, ще се увеличават. „В бъдеще все повече 3D инструменти ще се интегрират в производствения процес”, отбелязва Саша Хол.

За производството на Adam Rocks в Айзенах се използва специфична фиксирана конструкция, изработена от 3D принтер, която интегрира логото с името на автомобила на страничното стъкло. Принтиран 3D водач спомага за опростяване на монтажния процес и прецизното поставяне на предното стъкло.

Други инструменти от принтера се използват за прикрепване на хромираната лайстна на праговете на вратите на Adam Rocks и за инсталиране на стандартния сгъващ се платнен покрив Swing Top. Около 40 подобни устройства и инструменти се използват в завода в Айзенах.

„Ако нещо бъде променено по автомобила, ние лесно можем да модифицираме инструментите с няколко клика”, отбелязва Хол. „3D принтиращият процес ни позволява да произведем всяка форма, която можете да си представите. За разлика от конвенционалните технологии за производство, ние не се сблъскваме с ограничения”.

Екипът за виртуален инженеринг в Рюселсхайм създава и едромащабни части. Използването на технологии за съчетаване на различен брой по-малки елементи прави възможно производството на по-големи части – например, създаване на помощен инструмент за страничните елементи на задния спойлер на Adam Rocks.

В процеса на 3D принтиране се стопява пластмаса, която след това се полага в последователни слоеве, всеки от които с дебелина от едва 0,25 мм. Използваният полимер е лек, здрав и подходящ за различни цели. Кухите пространства и изпъкналости се обработват със запълващ материал, който впоследствие се отмива с устройство приличащо на душ.

„Процесът е подобен на строителството на мост или на перила. Там високите или изпъкнали елементи трябва да бъдат укрепени и поддържани докато не бъде завършен целият процес. Чак тогава поддържащите елементи се демонтират”, отбелязва Хол.

Принтиран 3D водач спомага за опростяване на монтажния процес (снимка: Opel)

Малкият брой поддържащи рамки за специфични процеси в крайното производство преди се произвеждаха на ръка по сложна технология с използване на фрезовани отливки и гума. Благодарение на 3D принтирането, производствената себестойност на тези инструменти се намалява с до 90 процента. В допълнение принтираните елементи са готови за използване след едва осем часа и са с до 70 процента по-леки.

Друго предимство е фактът, че тези инструменти могат да се обработват химически и механично. Те например те могат да бъдат пробивани, рязани, шлифовани, лакирани или лепени, както и комбинирани с различни други материали. Удобно и прецизно дообработване може да бъде правено на компютър в рамките на минути.

„Можем да адаптираме инструментите за всякакви производствени ситуации, а така също да ги направим удобни и функционални за колегите ни на поточната линия,” допълва Хол.

Производството на Opel Insignia и кабриолетът Cascada също се ползват от услугите на 3D принтирани инструменти, които ще бъдат въвеждани поетапно и за други модели на Opel. Новите Corsa, Vivaro и Mokka, които ще започнат да напускат поточните линии в завода в Сарагоса ще са измежду моделите произвеждани с помощта на инструменти създадени на 3D принтер.